Каюмов Рустам Аминович

Уникальное для России производство чипов по современным тех-процессам. Более 4000 м² площадей чистых помещений. Тысячи литров чистых газов и сред для обеспечения техпроцесса. Собственная котельная и генерация электричества. Уникальные решения для уникального производства. Проект в стадии развития и курируется Правительством РФ.

Проект, выполняемый совместно с ВолгоградНефтеПроект. Цель — увеличение потенциала добычи нефти за счёт частичного обезвоживания нефти и очистки воды для обратной закачки в пласт. Решения, не допускающие компромисса. Стеснённые условия и жёсткие требования к качеству очистки воды вынудили принять нестандартные решения и вступить в жёсткие дебаты с заказчиком. Самый сложный узел — блок финальной очистки воды: расход 440 м³/час, площадка всего 15×4 метра, жёсткие требования к сопротивлению фильтров, нет возможности для сброса воды с обратной промывки фильтров. В итоге — изменение стандартной схемы фильтрации: разделение схемы на две стадии, применение механической фильтрации для очистки от механических частиц и коалесцеров для удаления остатков нефти. Двухэтажная компоновка. Вторая задача — утилизация шлама с гидроциклонов песколовок. Перебраны десятки вариантов. Итоговое решение: пресс-фильтр в утеплённом контейнере — шлам имеет влажность 30–40%, вместо тысячи тонн отхода всего 2 тонны влажного песка с глиной на выходе. Никаких компромиссов.

Выбор проектной организации для разработки дизайн-проекта и рабочей документации. Разработка дизайн-проекта, разработка рабочей документации, согласование и экспертизы. Анализ и выбор поставщиков оборудования, строительных субподрядчиков, авторский надзор за строительством. В объёме работ: Административный квартал (административное здание, 2 бытовых корпуса на 2500 работников с медблоком, столовая на 400 посадочных мест, лаборатория комплекса, центральная операторная с контроллерной, пожарное депо с тренировочной площадкой и медблоком, учебный корпус, центральная проходная); Складское хозяйство (два крытых склада по 4500 м² для хранения реагентов, запасных частей и материалов для комплекса с бытовыми помещениями и котельной, открытые площадки для хранения оборудования и технических газов); Ремонтно-механический цех (здание РМЦ с оборудованием для ремонта с бытовой и административной пристройками, площадки для хранения материалов и технических газов, котельная); Система противопожарного водоснабжения, включающая резервуары для хранения запаса воды (2×30 000 м³), насосная на 9000 м³/час; Ограждение комплекса и проходные (4 здания с бытовыми помещениями). Особенность проекта — необходимость удовлетворить нужды большей части эксплуатации комплекса. Складское хозяйство затрагивало все производства, бытовые помещения и административное здание должны вместить весь обслуживающий и административный персонал, система пожаротушения касается каждого производства. Для урегулирования всех вопросов проводились еженедельные и тематические встречи — как онлайн, так и выездные. В результате каждый специалист получил свой кабинет, каждый оператор — своё рабочее место и шкафчик в бытовых помещениях, организовано питание и медобслуживание всех сотрудников комплекса. Для создания благоприятной обстановки каждое здание административного квартала имеет свой уникальный дизайн, прилегающая территория продумана и включает места для прогулок, навесы, парковки для велосипедов. Крупнейший комплекс должен быть красивым.

Установка ЭЛОУ-АВТ-7 мощностью 7,1 млн тонн нефти в год. Проект выполнен в 2020 году и получил положительное заключение экологической и государственной экспертизы. Особенность проекта — интеграция потоков нефти с трёх старых установок малой мощности для повышения эффективности переработки и снижения энергозатрат. Сложности заключались в необходимости переработки широкого состава нефти — от западносибирской нефти с низким содержанием серы и более лёгким составом до нефти арланского месторождения с содержанием серы до 6% и высоким содержанием тяжёлых компонентов. Проект включал модернизацию системы электроснабжения и строительство новой понижающей подстанции, подключение инженерных коммуникаций — сырьевых и продуктовых парков, воздуха, азота и т.д. Поскольку удалённость от существующих факельных систем не позволила обеспечить безопасный аварийный сброс, было принято решение установить закрытый факел в непосредственной близости от установки. Это решение уникальное, ранее для таких установок не применялось. В проекте предусмотрены и системы инженерного обеспечения — реагентные хозяйства, система оборотного водоснабжения и другие, без которых работа установки невозможна. Большому заказчику — масштабные проекты.

В процессе облагораживания нефтепродуктов и приведения их к требованиям экологического законодательства образуется побочный продукт с высокой токсичностью — сероводород. Утилизация этого продукта — важная задача для любого нефтеперерабатывающего производства. Для утилизации серы на существующем производстве использовались типовые установки, реализующие процесс восстановления серы Клаус с установкой дожига Скотт. Процесс двухстадийный и требует значительного количества единиц оборудования. Для данного заказчика предложена новая технология фирмы RATE, которая реализует обе стадии в одном аппарате и обеспечивает утилизацию 99,96% сероводорода против 98,0% по классической схеме. Выполнена проектная документация на установку получения элементарной серы, получено заключение экологической и государственной экспертиз. Социальная ответственность требует новых решений.

Совместно с Haldor-Topsoe проведено обследование установки КЦА, определена возможность использования получаемого синтез-газа для получения метанола. Определён состав оборудования, его параметры и режимы работы. Выполнены расчёты стоимости оборудования, строительства (реконструкции) существующей установки КЦА, расчёты операционных затрат и определён экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии.

Проект выполнялся совместно с Honeywell. Обследованы все потоки компонентов бензина, узлы смешения. Были обнаружены источники дополнительного запаса качества. Совместно с Honeywell подобраны анализаторы, быстродействующие узлы регулирования, определены места размещения. Выполнен расчёт стоимости внедрения, операционных затрат и эффекта от внедрения. Более 2 миллиардов прибыли за счёт уменьшения запаса качества по всем видам топлива. Достойный результат для достойного заказчика.

Заказчик ранее выполнил базовый проект и даже начал закупку оборудования. Однако в ходе изысканий были обнаружены карстовые воронки на площадке предполагаемого размещения. Срочно изменили площадку размещения, но из-за этого изменились требования к составу выходных потоков и расходы — была увеличена производительность, исключена колонна отбензинивания. За короткий период мы с командой подготовили новые исходные данные, планировки, задание, обосновали экономическую целесообразность изменения концепции и площадки для защиты на инвестиционном комитете. Подготовили пакет документов для заключения контракта на выполнение FEED и последующего заключения контракта EPC на строительство установки для нашего заказчика. Любая сложность — это лишь предмет для изменения технических решений, но не отказа от реализации.

Небольшая производительность не означает низкий уровень сложности. Минимально доступная площадь размещения, высокое содержание солей в исходной артезианской воде, высокие требования к подготовленной котловой воде. В этом проекте сложились все возможные усложняющие факторы. Но мы справились — разместили оборудование для приготовления котловой воды. Придумали схему обращения потоков, чтобы уменьшить объёмы сбросов. Применили все наши знания и опыт для соблюдения нормативов по огнезащите и безопасности на стеснённой площадке. К тому же строительство велось на действующем производстве, что потребовало применить особые методы строительства (например, вместо забивки свай были использованы гидравлические вдавливающие машины). Сложные задачи — повод для саморазвития и гордости.

Это был не просто проект. Это реализация целой программы по доведению дизельного топлива до норм ЕВРО-5. В рамках работ были проведены многочисленные обследования и расчёты. Были заменены множество единиц оборудования, реконструированы печи и колонные аппараты. Работы осложнялась необходимостью выполнения врезок и реконструкции самих аппаратов только в периоды кратких остановок. Каждая остановка длилась не более трёх недель, и такие происходили всего 1–2 раза в год. Каждое решение на грани безумия и гениальности. Это параллельная прокладка коммуникаций рядом с действующими, усиление фундаментов работающего оборудования для его последующей реконструкции, монтаж нового оборудования рядом с действующим, чтобы потом действующее отключить для демонтажа в период останова. Результатом стало получение дизельного топлива класса Евро-5. Человеческий гений способен на всё.

Битум — продукт глубокой переработки нефти. Более из него уже сложно получить что-то другое. Он используется для дорожного строительства, создания гидроизоляции и гидроизолирующих материалов. Однако и здесь можно привнести новизну — если растворить в битуме определённые полимеры, то его свойства начинают превосходить обычные битумы. Он становится более устойчивым к нагрузкам, низким температурам, лучше противостоит воде. Нами были выполнены работы по монтажу установки импрегнации полимеров в битум, установок дозревания с обогревом и мешалками, узлом налива нового продукта в мешки. Работы были выполнены под ключ, без останова действующего производства. Были применены уникальные решения, которые включали мешалки с обогревом для поддержания температуры более 250 градусов, узел импрегнации, обвязку особыми трубопроводами, в которых битум не застывает. Благодаря данному проекту заказчик получил уникальный продукт. И это была вторая в России установка для выпуска такого продукта. Ценность создаётся благодаря опыту и слаженной работе.